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　　“工厂将汽车生产的串联式流水线个独立的装配岛，让车体在智能岛间流转，实现不同车型、配置的差异化生产。”上汽通用五菱宝骏基地党委书记邢田告诉记者，智能岛制造体系的建设，不仅突破了汽车刚性生产模式，开创了汽车制造的全新图景，更以柔性生产的价值理念，为撬动更多离散型制造产业实现深度变革，提供了一套全新方案。2025年11月，上汽通用五菱凭借智能岛制造体系（I^2MS）成功入选2025年度领航级智能工厂培育名单。

　　在宝骏基地的“前挡岛”内，一辆汽车在等待安装前挡风玻璃，只见应用稳稳抓取配件，激光扫描的蓝光一闪而过，瞬间完成型号匹配，机械臂随之丝滑转动，涂胶、贴合、按压，装配一气呵成。安装完毕，对应车型的轮胎早已运送至“轮胎岛”，等待下一环节组装。“蓄电池岛”识别安装蓄、“座椅岛”定制化座椅精准嵌入、“质检岛”实现全车性能自动化检测……基地内，功能各异的智能岛运转不停，一辆辆完成个性化定制的整车，陆续驶下生产线。

　　突破传统的背后，是“买车只需两三万元，改车不止两三万元”的现实需求。2021年，上汽通用五菱推出“五菱宏光mini”，以低售价和高性价比“圈粉”大批年轻用户。新车热销的同时，用户的改装热潮也引起了公司的关注。上汽通用五菱曾在全国举办多次改装展，定制款动漫车衣、个性化轮毂盖、不同造型的汽车尾翼……改造主题、造型创意不断，加上3000万用户车辆使用保养、产品转化的实际调查，让公司看到了个性化定制生产的前景。

　　基地地板上贴满二维码，是为IGV量身定制的“电子地图”，指引其在智能岛间精准穿梭。IGV灵活运转，得益于卓越运营数字化平台的建设。上汽通用五菱打通研、产、销、供全产业链数据，围绕工厂建设、研发设计、生产作业、生产管理、运营管理5个环节24个智能制造典型场景进行了智能化建设，人工智能应用典型场景比例超过75%，率先在行业内实现“智能感知—敏捷研发—柔性智造—弹性供应—预见性服务”的AI闭环决策循环，精确控制所有装配节奏。全部生产过程不再是“车等工位”，而是“车找工位”“料找车”，通过“车—料—岛”的智能协同，以高效、精准、柔性的生产，实现产业链协同与资源最优配置。

　　工艺可解耦、产线可重构、产能自适应、数据可增值、系统可进化、模式可拓展，六大创新特性让智能岛制造体系释放强劲效能：上汽通用总装制造周期从6个小时缩短至4个小时，制造效率提升30%，设备综合利用率达98.82%，总装单台制造成本下降28%。“可重构、可重组、可扩展的智能岛制造新模式，充分满足以产品柔性、产线柔性、产能柔性为特征的全柔性生产线，解决流水线刚性生产短板。”邢田说。目前，智能岛制造体系已成功应用于车身制造、制造、CKD（全散件组装）出口等领域。